Jet pulse filtre nin aksine toz filtreleri için en eski temizleme yöntemi (halen günümüzde mobil filtrelerde kullanılmaktadır) motorlu veya manuel sallama donanımlarından oluşmaktadır. Otomatik rejenerasyon ile, belirli aralıklarla veya maksimum filtre direncine ulaşıldığında bir motor başlatılır. Bu, filtre elemanını sallar. Elde edilen hareket sırasında, biriken toz kek, filtrenin yüzeyinden ayrılır ve toz toplayıcıya düşer ve genellikle toz boşaltma cihazlarıyla temizlenir. Filtrasyonun kesilmesinden sonra mekanik temizleme yapılır. Filtre torbaları, temizleme işlemi sırasında sallanarak mekanik olarak gerilir bu nedenle nispeten kısa ömürlüdür. Akış yönünün periyodik olarak ters çevrilmesi (ters hava akış filtresi) çok daha nazik bir temizleme yöntemidir.
Burada, filtre sistemi ayrı ayrı temizlenen birkaç ayrı hazneye sahiptir. Her iki temizleme yönteminin bir kombinasyonu da sıklıkla gerçekleştirilmektedir. Bununla birlikte son onbeş yılda, jet pulse filtre yöntemi standart temizleme yöntemi haline geldi. Filtre ortamı sıkıştırılmış hava çevrimli yoğun patlamalarla yenilenir. Bu, temizleme sırasında filtre torbası kısaca aşırı basınca neden olur. Filtre torbaları kısaca şişirilir, akış yönü ters çevrilir ve filtre keki ayrılır şekilde görüldüğü gibi. Destekleyen bir kafes, filtreleme aşamasında torbaya istenilen kararlılığı verir. Diğer şeylerin yanı sıra, temizleme döngüleri, jet pulse filtre yüküne (filtre yüzeyi ve birimi için hacim akışı), gaz yoğunluğuna, ham gaz yüküne ve parçacık özelliklerine bağlıdır. Rejenerasyon, zaman aralıklarında veya tanımlanmış diferansiyel jet pulse filtre basınçları ile kontrol edilebilir.
Modern Jet Pulse Filtre Yapıcı Özellikleri
İdeal olarak, ham gaz parçacık çökeltme yönüne aykırı bir akış önlemek için çapraz akış halinde filtre torbalarına yönlendirilir. Ham gaz bir dağıtım plakasına yönlendirilir; Ön ayırma burada yapılır ve ham gaz akışı filtre mahfazasında homojenleştirilir. Parçacıklar filtre ortamı yüzeyinde ayrılır oluşturan filtre kekinin yüzeyinde. Karşılık gelen akış dirençleri, filtre kekinin basınç kayıplarından ve jet pulse filtre darbeli temizlemeden hemen sonra (kalan basınç kaybı Dp0) filtre ortamından kaynaklanır.
Temizlenmiş gaz torbanın üstünden çıkar. Özellikle uzun torbalarda (örn. Torba uzunluğu 160 mm torba çapında 8 m uzunluğunda) ve yüksek filtre yüzey yüklerinde, torbanın giriş memesinden temiz gaz bölümüne çıkması üzerine torbanın altından gelen basınç kaybı, önemlidir. Jet pulse filtre mahfazasının bu ve diğer akış dirençleri (filtre kek yüzeyine kadar ham gaz akışı, çuvaldan temiz gaz kanalı kaçışına kadar temiz gaz akışı) DpG muhafazasının basınç kaybında birleştirilir. Filtre torbalarının temizlendikten sonra, toz partikülleri toz toplama haznesine sızar ve esasen helezon konveyörleri ve döner deşarj cihazları olan yıldız besleyicilerle uzaklaştırılır.
Çevrimiçi işlemde, ham gaz bölmesindeki partiküller sürekli filtrelenir. Püskürtme darbesinin temizlenmesinden hemen sonra, filtre torbasının yakınındaki partikül konsantrasyonu çok yüksektir. Özellikle düşük aglomerasyon özelliklerini gösteren ince dağılmış tozlarda, çıkarılan partiküller bu durumda tekrar filtreye yerleşebilir. Bu “dahili” toz sirkülasyonu, filtre keki hacminde önemli bir paya neden olabilir bu nedenle basınç kaybına katkıda bulunur. Bu nedenle, filtre modüllerindeki akış, enerji verimliliğini artırmak için ham ve / veya temiz gaz tarafındaki vanalar kullanılarak temizleme sırasında kesilir. Offline çevrim modu olarak adlandırılan (temiz gaz tarafında özel odacık devre dışı bırakma yarı aralıklı olarak), komşu filtre torbalarına tozun derhal yeniden takılmasını önler. Geleneksel jet pulse darbeli filtrelerinkinden daha düşük yoğunlukta sıkıştırılmış bir hava püskürtme ile temizleme başka bir avantajdır. Halen kullanılan çevrimdışı torbalı filtre sistemleri, modüler bir tasarıma sahiptir.
Jet Pulse Filtre Enjektör Teknolojilerinin Gelişimi
Filtre torbalarının periyodik olarak yenilenmesi için sıkıştırılmış hava enjeksiyon sistemi, enerji verimli çalışması için belirleyici öneme sahiptir. Temizlik, filtre kekinin tüm torba uzunluğu boyunca tamamen kopacağı şekilde gerçekleştirilmelidir. Buna paralel olarak, ortamın destek sepetine geri dönüşü, basınç akışının ilgili modülasyonu ile asgariye indirilmelidir. Birçok enjektör sistemi, sıkıştırılmış havanın çıktığı basit borulara sahip bir patlama borusundan oluşur. İkincil hava, aşağı akış venturi tüpü içinden emilir şekildeki gibi, bu da filtre torbasındaki statik basıncın artmasına neden olur. Akış kayıplarının azaltıldığı besleme memesi başka bir optimizasyondur. Bir “ideal meme” üretmek için püskürtme uçlarını parlatmak ve sıkıştırılmış hava enerjisini bir temizleme dürtüsüne dönüştürürken verimliliğin daha da artmasına neden olur.
Modern enjektör sistemleri adı verilen çok etkili bir temizleme teknolojisi. Bu temizleme sistemi, sıkıştırılmış havanın bir halka boşluğundan çıktığı ve kavisli bir yüzeye yönlendirildiği, Coanda efekti denilen yöntemi kullanır. Burada birincil hava, Coanda enjektörünün geometrisi nedeniyle çıkmayan sınır tabakasını izler. Bu, birinci enjektör aşamasında aşırı yüksek bir vakum ile sonuçlanır ve daha ileri havayı emer ve daha önce tarif edilen varyantlara kıyasla çok daha yüksek hava miktarı ile bir itici jet üretecektir. Bu tahrik püskürtücüsü, emme ağzına, ilave ikincil hava emilecek ikinci enjektör kademesi olarak girer. Piezo-dirençli basınç sensörleri ile ölçülen yerel etkili iç torba basıncına dayanan tanımlanan sistemlerin bir kıyaslaması, maksimum jet atışına her zaman ulaşıldığını kanıtlar Diğer tüm enjektörlere kıyasla Coanda enjektörü tank basıncında 0,2 ila 0,5 MPa arasındadır.
- Delme ve venturi giriş nozuluna sahip patlama borusu
- Delme ve emme nozuluna sahip patlama borusu
- İdeal nozulu ve giriş nozuluna sahip patlama borusu
- Coanda enjektörü ve emme nozulu ile patlama borusu
Temizleme Kontrol Sisteminin Optimizasyonu
Günümüzde, temizleme kontrolü, mikroişlemci teknolojisi ve saha veri yolu sistemleri kullanılarak gerçekleştirilmektedir. Patlaç valflerin kontrol edilmesinin yanı sıra, pnömatik veya elektrikle çalıştırılan ham ve temiz gaz valfleri adreslenir. Jet pulse filtre, jet darbeleri ya sabit bir zaman kontrolü ile ya da değişken çevrim süreleri ile diferansiyel basınç kontrolü vasıtasıyla tetiklenir. Basınçlı hava deposu basıncının sürekli kontrolü talep odaklı temizlik için bir başka kontrol parametresidir. Basınçlı hava talebi, temizleme basıncının sürekli ayarlanmasıyla ilgili yerel çalışma koşullarına uyarlanır. Diferansiyel filtre basıncı, kabul basıncıyla kontrol edilen temizlik olarak adlandırılan kontrollü bir değişkendir. Toz giderme tesisinin işletme parametreleri minimum basınçlı hava talebi ile istenilen çalışma noktasında tutlmaktadır. Toz birikimi homojen hale getirilir ve jet pulse filtre komponentlerinin kapasitesi geliştirilir. Buna paralel olarak, filtre sisteminin servis aralıkları, filtre torbaları üzerindeki daha az mekanik gerginlik nedeniyle uzatmaktadır.
Jet Pulse Filtre Düşük Basınç Kaybı İle Geliştirilmiş Torba Filtre Medyası
Jet pulse filtrenin basınç kaybı ve biriktirilen filtre keki, filtre sisteminin çalışması için gereken enerji maliyetlerinin en büyük payını oluşturmaktadır. Mevcut gelişmeler, kalıntı basınç kaybının Dp0 azaltılmasını ve ilk filtrasyon fazında (gerçek kek filtrelemesinin başlamasından önce doğrusal olmayan basınç artışı ile faz) basıncın düşürülmesini amaçlamaktadır. Bu gelişmeler destekleyici kumaş ile ham gaz tarafı arasında ≤ 1.5 dtex titeri (Titer veya titre, doğası gereği sadece pozitif veya negatif olarak değerlendirme yapan bir analitik prosedür). olan mikrofiberleri içeren yeni filtre ortamı ile sonuçlandı. Filtre torbalarının hizalanması, jet darbesi temizlendikten sonra birinci filtreleme fazındaki basınç kaybı eğrisinin hemen hemen lineer bir ilerlemesi yanı sıra minimal bir artık basınç kaybına neden olur. Yeni filtre torbalarının üstte lamine edilmiş bir ePTFE membranlı iğne keçeli ve iğne folyoları ile karşılaştırıldığında avantajlarını teyit etmektedir.
EPTFE membranlara sahip çok daha pahalı filtre ortamı basınç kaybının ilerlemesinde düşük basınç gradiyenti göstermesine rağmen membranın çok küçük gözenek genişliğine atfedilebilen çok yüksek bir artık basınç kaybı ile başlamakta ve geri döndürülemez şekilde memede toz birikimine neden olmaktadır. Buna kıyasla, geleneksel iğne keçeli ve mikrofiber iğne keçeli düşük kalıntı basınç kayıpları gösterir, ancak aynı zamanda temizlikten hemen sonra basınç kaybı eğrisinde yüksek bir artış olur. Sonuç olarak, döngü sonunda ePTFE zarının basınç seviyesine ulaşırlar. Yarı teknik ölçekte (10 çuvallı, D = 160 mm, L = 4000 mm) filtreleme sistemi, mikrofiber içeren klasik iğne keçeleri ve iğne keçelerine kıyasla mikrofiber esaslı filtre ortamıyla diferansiyel basınç seviyesinin yarıya indirilebileceğini ispatlamaktadır.
Çevrim sürelerini optimize ederek, ham gaz ile temiz gaz tarafı arasındaki basınç kaybını daha da azaltmak mümkündür. Mikrofiberlere dayanan filtre maddeleri çok yüksek düzeyde solunabilir toz sergilediğinden, artmış toz geçişi olmaksızın jet darbesi temizlendikten sonra çevrim süresi kısaltılabilir. Çevrim süresinin halihazır da standart 300 mili saniyeden 100 mili saniyeye düşürülmesi, mevcut teknolojinin durumuna kıyasla ortalama diferansiyel basıncın faktör 4 oranında azalmasına neden olmaktadır.
Jet pulse filtre için darbe döngüsünün azaltılması.
Çimento ve inşaat malzemeler endüstrilerinde proses filtrelerinin tasarımı ile, işletme maliyetlerinin ve dolayısıyla her şeyden önce enerji maliyetlerinin boyutu çok önemlidir.
Birçok durumda, yeni yatırım veya yatırım yükseltme kararlarında farklı filtre kavramlarının maliyet karşılaştırması için operatörler tarafından çizilen süre 10 yıldır. Tipik bir filtre boyutu için 1.2 milyon m3 / saat. Atık gaz akışında işletme maliyetleri, bir bilanço döneminde filtreleme tesisatının yatırım maliyetlerini aşmaktadır. Böylece, Yoğun Filtreden yeni proses jet pulse filtresi serisinin geliştirilmesi için performans spesifikasyonlarında, işletme maliyetlerinin düşürülmesi öncelik taşımaktadır. Geliştirme çalışmasının bir diğer odak noktası, prosedürel ve yapısal koşullara izin verecek şekilde proses filtreleme tesisatlarındaki aşırı yüksek varyansın kontrolünde idi.
Yuva akışını, temizleme sistemini ve filtre ortamını optimize ederek modern patlaç filtre seriyleriyle 12 m’ye kadar filtre torbalarının temizlenmesi mümkündür.
Bu bağlamda proses koşulları aynı olduğunda yatırım maliyetleri (her şeyden önce 6 m’den 10 m’ye kadar torba uzunluklarının artması nedeniyle) % 20 oranında azaltılır, bakım maliyetleri % 20 azalır.
Düşük yükler nedeniyle filtre torbaları) ve enerji maliyetleri% 45 (yan-çevrimdışı modda filtre direncinde ve sıkıştırılmış hava tüketiminde azalmanın kombine etkisi ve yenilenmiş filtre ortamı kullanıldığında daha düşük diferansiyel basınç). Yeni geliştirilen jet pulse filtre teknolojisiyle 10 yıllık bir bilanço dönemi boyunca işletme maliyetlerinde % 40 oranında bir düşüş
Bize Ulaşın ;
JET PULSE FİLTRE MODELLERİMİZİ İNCELEMEK İÇİN TIKLAYIN